本篇文章1535字，读完约4分钟
> ■主轴承被称为盾构机的“心脏”，核心生产技术长期被国外轴承企业垄断。中国首台11m大直径盾构机主轴承成功下线，对进一步推进盾构机核心部件国产化具有重要意义。
■主轴承直径4.8m，重约20吨，可满足大直径盾构机连续使用10000小时的要求，承载能力同比提高60%以上。限制盾构机轴承发展的超宽表面淬火等核心技术问题也得到了解决。
■该产品将应用于中国第一台再制造的大直径泥浆盾构机，以承担海底隧道项目中的隧道任务。
“中国第一个大直径盾构主轴承已在漯河成功下线，这表明中国已经征服了大直径主轴承& lsquo颈部粘连该技术能力对进一步推进盾构机核心部件的国产化和盾构机的全面国产化具有重要意义。”1月14日，中国工程院院士杨华勇代表专家组，在洛阳LYC轴承有限公司(以下简称漯河)与中铁隧道局合作开发的首个11米直径盾构机主轴承下线仪式上，对下线主轴承给予高度评价。他认为，该产品的下线对于突破国内大直径盾构机主轴承发展的关键技术瓶颈，填补国内此类轴承开发的空白口起到了重要作用，对盾构机在中国的完全国产化具有重要意义。
主轴承直径4.8m，重约20吨，可满足大直径盾构机连续使用10000小时的要求。
主轴承被称为盾构机的“心脏”，其核心生产技术长期被国外轴承企业垄断。2007年，LOX开始承担国家863计划土压平衡盾构机主轴承的研发，2015年与中国铁路隧道局共同开发大直径盾构机主轴承。2018年6月，两家公司联合推出的首个国产盾构机主轴承在合肥通过专家组评估验收。
为了进一步打破相关技术壁垒，LOX和中铁隧道局继续携手合作，依托Aero 空精密轴承国家重点实验室创新平台，结合以往成果，针对产品高刚度、高强度、高可靠性、长寿命的工作条件，先后克服了预紧轴承设计方法、浮动滚道加工方法、控制技术等行业技术难题。
值得一提的是，在研制直径为11米的大直径盾构机主轴承的过程中，漯河还通过技术攻关，首次研制出了适合我国复杂地质条件的盾构机主轴承新结构，使主轴承的承载能力同比提高了60%以上。本研究还解决了以前限制盾构机轴承发展的超宽表面淬火等核心技术问题。
中国工程院院士杨华勇、中国轴承协会特委委员、高级顾问何嘉群、中国工程机械工业协会TBM分会秘书长宋振华、北京盾构工程协会副秘书长朱宏钧、方江华、广州轨道交通建设监理有限公司副总经理、总工程师钟昌平、洛阳LYC轴承有限公司董事长、党委书记王新颖等。以及盾构掘进技术国家重点实验室、矿山重型设备国家重点实验室、河南科技大学、洛阳轴承研究所、中国焦田、中铁工程装备、北方重工、中铁十一局、中国船舶重工等单位的专家和领导为生产线剪彩。他们还讨论了主轴承的发展，并充分肯定了漯河和中铁隧道局在盾构机核心部件国产化方面所做的贡献。
杨华勇表示，洛阳轴面对设计制造要求较高的高端轴承，敢于挑战各种技术难题，加快改造升级，为进一步突破国内大直径盾构机主轴承发展的关键技术瓶颈，提高整体设备制造水平做出了积极贡献。
王新颖表示，将继续加大技术创新力度，推进漯河高端装备轴承自主化，推动盾构机轴承行业技术水平不断进步，为振兴民族轴承产业和建设装备强国做出更大贡献。
中铁隧道局副总经理陈建表示，中铁隧道局作为隧道和地下工程领域的龙头企业，将坚持与罗车桥等优质企业强强联合，共同致力于盾构机核心部件的国产化，为民族工业的快速发展做出应有的贡献。
据了解，该产品将用于中国第一台大直径泥水盾构机下线后的再制造。它将承担海底隧道项目中的隧道任务。下一步，罗夏将对盾构机主轴承和超大主轴承的智能化进行研究。同时，将继续使用该设备，力争尽快使“中国制造”的大国重型盾构机完全实现。(余珂/潘文·于冰/照片)
出发地:中国工业新闻
